En el siguiente articulo te mostraremos como se fabrican los discos de vinilo.
Si eres un apasionado de la música, seguramente te has preguntado alguna vez cómo se fabrican los discos de vinilo. La verdad es que la fabricación de estos discos es un proceso complejo y detallado que involucra varios pasos y técnicas.
Primero, se crea un disco maestro de metal con las pistas de audio grabadas en él. Luego, se utiliza este disco maestro para crear una «matriz» de níquel que se utilizará para hacer copias del disco de vinilo. Esta matriz se sumerge en un baño de cloruro de vinilo, que cubre la superficie con una capa de cloruro de polivinilo.
El siguiente paso es la extrusión, donde se aplica calor y presión a la matriz para que el cloruro de vinilo se derrita y se forme en un disco plano. Una vez que se ha formado el disco, se corta a la forma y tamaño adecuados y se coloca en una prensa de vinilo para que se pueda grabar la música.
La prensa aplica calor y presión al disco para que las ranuras de audio se graben en la superficie. Luego, se corta el exceso de vinilo alrededor del borde del disco y se realiza un acabado final para darle al disco una apariencia pulida y brillante.
Aunque el proceso de fabricación de discos de vinilo puede ser complejo, es este proceso el que les da a estos discos su calidad y singularidad. Si eres un verdadero amante de la música, no hay nada como poseer y escuchar una colección de discos de vinilo, y saber cómo se fabrican puede hacer que la experiencia sea aún más especial.
Creación del Disco Maestro o Master
Para fabricar un disco de vinilo el primer paso es la masterización. Esto incluye dos pasos. La primera es crear un disco maestro o Master y la segunda es su grabación. El disco master está hecho de un nucleo de aluminio.
Al principio de la superficie tiene una textura granulosa pero se lija y se pule para dejarla lisa. Se colocan los discos de aluminio sobre una cinta transportadora y se llevan hacia un aparato que les aplicará una capa de laca.
El disco entra en la cortina de pintura. Una laca de nitrocelulosa cae de una abertura fina y larga formando un velo o cortina. El disco pasa por la cortina y recibe la capa de laca. Unos rodillos con rasquetas eliminan el sobrante. Esa laca se reutilizará.
La laca empieza a secarse inmediatamente, los disolventes se evaporan y la capa se endurece formando un acabado similar al del esmalte de uñas.
De alli pasa a una zona de inspección donde los operarios examinan todos los discos lacados en busca de golpes polvo o agujeros. No se tolera ni la más mínima imperfección por eso el índice de rechazo es alto sobre el 50%.
Los discos rechazados se reciclan.
Los Masters buenos se cantean con un borde de plástico, esto impedirá que se rocen cuando se apilen y se dañe el acabado.
A continuación se coloca el disco sobre una perforadora hidráulica que hace un agujero en el centro. Después se coloca sobre un mandril. Un brazo robótico desliza un anillo de plástico por el mandril depositandolo alrededor del agujero central del disco, al igual que el borde de plástico, el anillo también sirve para separar los discos.
Los Masters ya están preparados para viajar al estudio.
Grabación del disco master
El disco lacado está a punto de ser grabado. El ingeniero lo coloca en la máquina de grabación llamada torno. Retira la protección del borde y coloca un tubo de vacío en el centro que succiona la parte inferior del disco y lo sujeta. El ingeniero mueve la cortadora y un microscopio sobre el disco. Baja la cortadora sobre el borde exterior del disco Y ante un corte de prueba. Coloca un microscopio justo sobre la ranura de prueba y la observa. Realiza ajustes en el corte y ya está listo para grabar. El torno corta el surco de entrada y comienza la música. La cortadora con punta de zafiro graba el sonido en el disco de principio a fin la grabación será un surco continuo.
Un ordenador controla el corte y ajusta el espacio entre los surcos si es necesario. Una pequeña aspiradora se lleva los residuos a medida que la cortadora hace los surcos.
Algunas personas creen que el vinilo produce un sonido más cálido y tiene más profundidad que las grabaciones digitales. Crear un disco analógico puede ser un reto. Para producir los bajos la cortadora tiene que hacer surcos grandes y amplios que ocupan mucho espacio y aunque los surcos pueden tocarse no pueden cruzarse.
Al final de la grabación la cortadora se levanta y el disco Maestro ya está listo para la inspección. Si es aceptable el ingeniero coloca una plataforma estabilizadora sobre el y graba un número de serie único sobre el lacado. Pronto este disco maestro dejará huella.
El disco Maestro ya está grabado pero la superficie lacada es demasiado delicada para usarlo se ha hecho únicamente para servir de molde. Literalmente tendrá que ser presionado para hacer versiones más duras de los surcos grabados. Esto permitirá a los fabricantes hacer muchas copias a partir de uno solo.
Creación del Estampador
En el siguiente paso el disco se lava con agua y jabón.
Luego se rocia con cloruro de estaño y plata líquida. El cloruro es un sensibilizador que ayuda a que la plata se adhiera a la laca. Se eliminan con agua los pequeños trozos de plata que no se pegan. En segundos un lado de la laca se ha convertido en un imponente disco de plata con los zurcos intactos.
Se añade un metal mas apagado al lado plateado para endurecer el disco. Se sujeta a un mandril en la cara inferior de la tapa de un tanque. El disco gira y se enjuaga una vez más. El agua que está en el tanque es verde porque estás pepitas de níquel se disuelven en ella.
Se baja la tapa y se sumerge el disco que sigue girando en la solución. Una carga eléctrica funciona el níquel y la plata y el níquel se deposita en los surcos. Ahora se retira del tanque y se separa la capa de metal del disco lacado original. Este disco de metal es un estampador que se usará para hacer discos de vinilo y el disco lacado se desecha.
Se localiza el centro exacto del estampado. Un operario lo coloca bajo el microscopio que es parte de un punzón de centrado optico. Mientras el disco estampador gira se alinean los surcos con una guía en el visor cuando encuentra el centro hace un orificio. El disco estampador se coloca en otra máquina para retocarlo. El disco gira y una rueda cortadora retoca el borde dejando el disco estampador con un diámetro de 32 centímetros. Después se preparan las etiquetas. Un punzón perfora el centro del taco y hace los orificios.
A continuación se colocan las etiquetas en una mini prensa y se suben a otra cortadora que la redondea.
Prensado de Discos de Vinilo
Se vierten unas bolitas de cloruro de polivinilo negro en una tolva. Las bolitas caen en una extrusora. El cloruro de polivinilo (PVC) granulado se calienta a 160 grados Celsius momento en el que entra en un estado viscoso. Se convierte en unas almohadillas de goma caliente llamadas galletas.
Las tortas pesan alrededor de 160 gramos. El molde se calienta a 180 grados centígrados haciendo que el vinilo se convierta en líquido.
Unos elevadores encima y debajo empujan las etiquetas hacia cada cara de la galleta. Unos dispositivos de succion la sujetan mientras un carril mueve la galleta hacia delante. Después deja caer la galleta y las etiquetas en la prensa. Dos estampadores montados en la prensa aplican 100 toneladas de presión. Funden la galleta y la convierten en un disco. Un ciclo rápido de enfriamiento lo endurece. Un carril los lleva hasta la mesa de retoque. La mesa gira el disco contra una cuchilla eliminando los bordes desiguales. Después la mesa lleva el disco retocado a la pila de los terminados y el proceso comienza de nuevo.
El prensado y retoque de un disco de vinilo se realiza en 28 segundos. Las temperaturas y presiones pueden variar en función del sistema de prensado.
Esperamos te resulte útil este articulo de Como se fabrican los discos de vinilo
